DATE D’ÉLABORATION : 19/04/2017

Ces opérateurs étaient responsables de l’entretien de tous les engins diesel circulant au fond de la mine. Leur atelier était une galerie de 4 à 5 m de long en cul-de-sac, creusée dans le rocher à proximité des chantiers d’exploitation, mais lorsque les engins étaient en panne, ils se rendaient sur les chantiers pour organiser le dépannage. Un ventilateur soufflant et un aspirant étaient mis dans leur atelier qui était très bruyant. Ceux-ci étaient équipés de silencieux composés de laine de roche. Leur travail consistait à changer ou entretenir l’ensemble des engins diesel. Ils remplaçaient et entretenaient les freins dont les garnitures étaient en amiante (Ferodo), mais s’occupaient aussi du moteur, culasse, échappement (huiles mécaniques usagées), circuit hydraulique, montage et démontage des roues, des bacs de barbotage. Ils effectuaient également le changement et l’entretien de tous les vérins et flexibles hydrauliques (huiles hydrauliques) présents sur les engins. Ils étaient bien évidemment titulaires des permis de conduire des engins diesel, mais aussi des autorisations d’oxycoupage au chalumeau (acétylène et oxygène) et soudure à l’arc. Pour cela, ils utilisaient les plaques en amiante pour éviter la propagation du feu, des gants en amiante étaient obligatoires pour ces travaux. Ce sont eux qui effectuaient le calorifugeage des pots d’échappement des engins diesel. Ils se servaient également de matériel à air comprimé pour monter ou démonter les pièces défectueuses. Celui-ci envoyait de fortes vibrations dans les membres supérieurs, car les engins souffraient beaucoup et le démontage était toujours très compliqué. Enfin, ils effectuaient également les niveaux d’huile-moteur et de boîtes, mais aussi de tous les systèmes hydrauliques.

Description générale des activités

Trois phases se succédaient : le creusement des galeries, l’abattage du minerai, le déblayage du minerai ou des déblais.

Les opérations effectuées consistaient, tout d’abord, au creusement des galeries, des tâches de « traçage » consistant lorsque la voie principale « bowette » arrivait au banc de charbon, à effectuer des perçages de voies dans le charbon pour découper le panneau de charbon, puis « l’abattage » : soit manuel aux marteaux- piqueurs pneumatiques qui fonctionnaient à l’air comprimé, mais lubrifiés par de l’huile minérale dont le mélange à l’air comprimé rendait les vapeurs d’huile inhalables y compris les résidus chauffés par frottement, soit mécanique à l’aide d’un tambour d’abattage, il faut ajouter l’utilisation d’un treuil pneumatique dispersant également des particules d’huile inhalables. Les opérateurs utilisaient aussi, pour le transport du matériel dans les plans inclinés, des treuils « Samia » ainsi que des monorails. Ces deux matériels comportaient des freins avec des garnitures d’amiante (dits « Ferodo »). Ces opérations engendraient un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.
Toutefois, lors de l’utilisation de marteaux pneumatiques, la dispersion des poussières était moindre par un système de dispersion d’eau au niveau du foret.

En cas d’utilisation d’explosif, qui était fréquente, la première étape était la « foration » à l’aide de marteaux perforateurs pneumatiques. Ces phases exposaient par conséquent aux huiles minérales notamment dégradées par inhalation et par contact. Cette foration engendrait un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.

Après la foration survenaient les opérations de minage à l’aide d’explosifs qui se faisaient régulièrement dans des voies en ferme, bowette, traçage. Les ouvriers devaient traverser ces fumées de minage pour rejoindre le front de voie en ferme. Outre les vapeurs nitreuses dégagées par les explosifs avant le tir, après le tir, même après une période de sûreté, restaient des oxydes d’azote et de monoxyde de carbone. Le résultat du tir vaporisait là encore des poussières de charbon et de roche.

La manutention du minerai s’effectuait, dans un premier temps, par puisement avec les engins diesel (CT 2500/3500/6000). Les produits étaient déposés dans un convoyeur blindé puis concassés à proximité du chantier. De là, ils étaient évacués soit par bandes transporteuses en caoutchouc soit par voie ferrée, les wagonnets étant tractés par une locomotive Diesel. Le déblayage à l’aide de scrapeurs et de convoyeurs à bande (à noter l’utilisation de colle de vulcanisation pour la réparation fréquente des convoyeurs à bande). Plusieurs fonctionnaient à plein régime et diffusaient des gaz d’échappement (exposition aux HAP et aux particules fines) et l’opération elle-même générait des poussières minérales et de charbon.

Ces engins, quel que soit leur mode de fonctionnement, sollicitaient de façon très intense les embrayages et les freins constitués d’amiante (entretien très fréquent pouvant être réalisé par les électromécaniciens), ce qui dans cet espace confiné générait des particules d’amiante inhalables.

Comme en témoignent les listes de commandes des houillères de Lorraine (à disposition), l’amiante était également présent dans de nombreux équipements : câbles électriques, joints, bourres, tresse, cordonnets, calorifugeage et flocage. Par conséquent, l’inhalation de poussières d’amiante était, au fond, quasiment permanente.

Il faut ajouter que la température élevée potentialisait, du fait de la bronchodilatation, la pénétration de ces agents chimiques cancérogènes dans les voies respiratoires.

Ces différentes expositions sont retrouvées sur les fiches de poste des matrices emplois-expositions de l’INVS spécifiques à ces activités.