DATE D’ÉLABORATION : 18/01/2016

Le poste de mécanicien de fond comportait notamment :
L’entretien et la réparation des véhicules et des organes mécaniques.

De ce fait, il exposait aux gaz d’échappement, entre autres lors des essais à chaud, mais également au fuel et aux huiles minérales usagées. Le nettoyage des moteurs se faisait pièce par pièce à l’aide de solvants dérivés du pétrole ou par pulvérisation (Karcher). Il intervenait directement sur les freins en amiante pour en assurer le changement en les nettoyant à la soufflette, ce qui augmentait les possibilités d’inhalation des poussières. Ce poste comportait de plus des opérations de découpage au chalumeau et de soudage à l’arc (réparation d’engins), ce qui exposait au chrome hexavalent.

Il était également susceptible d’intervenir en entretien ou dépannage sur le front de taille, ce qui l’exposait en outre, par contiguïté, aux risques liés aux activités des mineurs.

Les opérations effectuées par les mineurs de fond consistaient, tout d’abord, en la « foration » à l’aide de marteaux perforateurs pneumatiques qui fonctionnaient à l’air comprimé, mais lubrifiés par de l’huile minérale (performa 100) dont le mélange à l’air comprimé rendait les vapeurs d’huile inhalables y compris les résidus chauffés par frottement. Cette première phase exposait par conséquent aux huiles minérales, notamment dégradées, par inhalation et par contact. Cette foration engendrait un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche, mais aussi aux poussières de matériaux radioactifs et au radon présent dans ces mines.

Après la foration commençaient les opérations de minage à l’aide d’explosifs (dans une première période, constitués de dynamite-gomme puis de nitrate-fuel). Outre les vapeurs nitreuses dégagées par les explosifs avant le tir, après le tir, même après une période de sûreté, restaient des oxydes d’azote et de monoxyde de carbone. Le résultat du tir vaporisait là encore des poussières de minerai et de roche.

Il participait ensuite, après le tir, à la réinstallation de l’aréage et l’arrosage des déblais. Puis, au déblayage à l’aide de scrapeurs d’abord électriques ou à air comprimé puis diesel à partir des années 1980. Plusieurs fonctionnaient à plein régime et diffusaient des gaz d’échappement (exposition aux HAP et aux particules fines) et l’opération elle-même générait des poussières minérales. Ces engins, quel que soit leur mode de fonctionnement, sollicitaient de façon très intense les embrayages et les freins constitués d’amiante (entretien très fréquent), ce qui dans cet espace confiné générait des particules d’amiante inhalables. Il en était de même pour les véhicules de service, eux aussi diesel, dont les freins et les embrayages ne résistaient pas au-delà de 600 km.

Venait s’ajouter parfois une opération de lixiviation qui consistait, pour extraire le minerai d’uranium, en un arrosage d’eau et d’acide sulfurique.

Ensuite venait la phase de « gunitage ». Il s’agissait de stabiliser les parois des galeries, ce qui s’effectuait par projection à l’aide d’une machine alimentée par un compresseur diesel, ce qui exposait également aux gaz d’échappement. La projection s’effectuait à l’aide de ciment puis, avec le temps, d’un mélange ciment- résine. Cette phase exposait au ciment puis aux résines (de nature inconnue, mais pouvant contenir des amines aromatiques).