DATE D’ÉLABORATION : 19/04/2017

Leur travail consistait en l’entretien du matériel mécanique dans les chantiers (réducteurs, concasseurs, bandes transporteuses) et de toutes les installations électriques basse, haute et très haute tension. Pour la partie électrique, ce sont eux qui installaient les câbles d’alimentation et qui effectuaient les branchements dans des coffrets qui étaient câblés au jour. Pour cela, ils devaient faire passer le câble dans des presse-étoupes en amiante qui se trouvaient à l’entrée des coffrets, ils adaptaient les joints en les meulant ou en les coupant pour permettre une bonne étanchéité du câble. Les câbles, pour lutter contre les risques de feu, étaient renforcés avec des feuillards et le PVC contenait de l’amiante. Les coffrets électriques comprenaient à l’intérieur un revêtement en amiante qui devait être changé presque à chaque intervention sur le coffret. Ces opérateurs s’occupaient également de l’entretien des transformateurs au pyralène installés au fond de la mine. Ils avaient en charge l’installation et l’entretien des compresseurs situés au fond de la mine et le calorifugeage de ceux-ci. Toutefois, cette opération avait lieu en surface.

Pour la partie mécanique, les opérateurs avaient la charge de l’entretien et de l’installation des moyens de transport du charbon et du rocher. Ils disposaient du permis pour conduire les engins diesel et du permis de soudure (arc et brasure) et d’oxycoupage au chalumeau à l’aide de bouteille (acétylène et oxygène).
Toutefois, il était interdit de souder dans les chambres d’exploitation du fait du risque d’explosion et, dans les autres lieux, ces opérations étaient effectuées par des équipes spécialisées. De la pâte d’amiante était utilisée pour enrouler certaines soudures de manière à ce qu’elles prennent mieux. Lorsqu’un opérateur devait refaire les tôles à l’intérieur des trémies de stockage, les fumées de soudure à l’arc ne s’évacuaient que faiblement et il passait plusieurs heures à les respirer. Les électromécanos avaient la responsabilité du montage et de l’entretien des « Ferodo », des réducteurs. Une soufflette à air comprimé était utilisée, et
les particules d’amiante étaient rejetées dans les galeries. Pour respecter les consignes de sécurité, ils utilisaient des plaques d’amiante pour éviter la propagation du feu et les gants en amiante étaient obligatoires pour ces travaux.

Ce sont également eux qui s’occupaient des niveaux d’huile dans les coupleurs et les réducteurs, huile spéciale, très liquide et ininflammable, mais qui irritait les yeux et la gorge. Lorsque les fusibles du coupleur « sautaient », l’huile à très haute température était projetée dans toute la galerie. Les mineurs en front de taille quittaient immédiatement le chantier. C’était la seule huile qui était récupérée pour traitement par l’entreprise, même les entreprises sous-traitantes au jour devaient la ramener. Ils utilisaient journellementet pendant de longues périodes, du matériel à air comprimé pour le montage et le démontage des écrous.
Le tuyau d’air traversait une bonbonne d’huile (n’importe quelle huile était utilisée), ce qui fait que les émanations et les vapeurs d’huile étaient très présentes. Ils entretenaient également les bandes transporteuses et procédaient à des jonctions ou des réparations par vulcanisation.

Dans l’atelier, il y avait un tour pour permettre d’usiner les pièces (utilisation de fluide de coupe).

Ils utilisaient aussi les dégrippants, solvants, graisses, etc.

Il faut ajouter la possibilité de travail à proximité des sources radioactives de niveaux du « skip » (silo de remontée) au puits Darcy.

Description générale des activités de fond

Trois phases se succédaient : le creusement des galeries, l’abattage du minerai, le déblayage du minerai ou des déblais.

Les opérations effectuées consistaient, tout d’abord, au creusement des galeries, des tâches de « traçage » consistant lorsque la voie principale « bowette » arrivait au banc de charbon, à effectuer des perçages de voies dans le charbon pour découper le panneau de charbon, puis « l’abattage » : soit manuel aux marteaux-piqueurs pneumatiques qui fonctionnaient à l’air comprimé, mais lubrifiés par de l’huile minérale dont le mélange à l’air comprimé rendait les vapeurs d’huile inhalables y compris les résidus chauffés par frottement, soit mécanique à l’aide d’un tambour d’abattage, il faut ajouter l’utilisation d’un treuil pneumatique
dispersant également des particules d’huile inhalables. Les opérateurs utilisaient aussi, pour le transport du matériel dans les plans inclinés, des treuils « Samia » ainsi que des monorails. Ces deux matériels comportaient des freins avec des garnitures d’amiante (dits « Ferodo »). Ces opérations engendraient un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.
Toutefois, lors de l’utilisation de marteaux pneumatiques, la dispersion des poussières était moindre par un système de dispersion d’eau au niveau du foret.

En cas d’utilisation d’explosif, qui était fréquente, la première étape était la « foration » à l’aide de marteaux perforateurs pneumatiques. Ces phases exposaient par conséquent aux huiles minérales notamment dégradées par inhalation et par contact. Cette foration engendrait un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.

Après la foration survenaient les opérations de minage à l’aide d’explosifs qui se faisaient régulièrement dans des voies en ferme, bowette, traçage. Les ouvriers devaient traverser ces fumées de minage pour rejoindre le front de voie en ferme. Outre les vapeurs nitreuses dégagées par les explosifs avant le tir, après le tir, même après une période de sûreté, restaient des oxydes d’azote et de monoxyde de carbone. Le résultat du tir vaporisait là encore des poussières de charbon et de roche.

La manutention du minerai s’effectuait, dans un premier temps, par puisement avec les engins diesel (CT 2500/3500/6000). Les produits étaient déposés dans un convoyeur blindé puis concassés à proximité du chantier. De là, ils étaient évacués soit par bandes transporteuses en caoutchouc soit par voie ferrée, les wagonnets étant tractés par une locomotive Diesel. Le déblayage à l’aide de scrapeurs et de convoyeurs àbande (à noter l’utilisation de colle de vulcanisation pour la réparation fréquente des convoyeurs à bande).
Plusieurs fonctionnaient à plein régime et diffusaient des gaz d’échappement (exposition aux HAP et aux particules fines) et l’opération elle-même générait des poussières minérales et de charbon.

Ces engins, quel que soit leur mode de fonctionnement, sollicitaient de façon très intense les embrayages et les freins constitués d’amiante (entretien très fréquent pouvant être réalisé par les électromécaniciens), ce qui dans cet espace confiné générait des particules d’amiante inhalables.

Comme en témoignent les listes de commandes des houillères de Lorraine (à disposition), l’amiante était également présent dans de nombreux équipements : câbles électriques, joints, bourres, tresse, cordonnets, calorifugeage et flocage. Par conséquent, l’inhalation de poussières d’amiante était, au fond, quasiment permanente.

Il faut ajouter que la température élevée potentialisait, du fait de la bronchodilatation, la pénétration de ces agents chimiques cancérogènes dans les voies respiratoires.

Ces différentes expositions sont retrouvées sur les fiches de poste des matrices emplois-expositions de l’INVS spécifiques à ces activités.