DATE D’ÉLABORATION : 31/01/2016

Le poste d’électricien de fond comportait notamment :

L’entretien, le dépannage, l’équipement des différents chantiers (passage de câbles, fixation, intervention ventilateurs, installation des pompes, équipement et installation des treuils de raclage dans les sous-niveaux).

La réparation ou l’échange des bandes de freinage ou d’embrayage des treuils de raclage dont les garnitures étaient en amiante.
Au jour, visite régulière des moteurs électriques, des compresseurs, des moteurs de la tour, soufflage des moteurs.
À l’atelier, nettoyage des ventilateurs avec des produits dégraissants, dont du trichloréthylène.

Lors des visites annuelles des installations électriques, vidange et appoint des transformateurs, contact avec les huiles charbonnées des transformateurs et appoint en huiles et en pyralène.

L’ensemble de ces travaux exposait par contiguïté aux mêmes risques que les mineurs de fond :
Les opérations effectuées par les mineurs de fond consistaient, tout d’abord, en la « foration » à l’aide de marteaux perforateurs pneumatiques qui fonctionnaient à l’air comprimé, mais lubrifiés par de l’huile minérale (performa 100) dont le mélange à l’air comprimé rendait les vapeurs d’huile inhalables y compris les résidus chauffés par frottement. Cette première phase exposait par conséquent aux huiles minérales, notamment dégradées, par inhalation et par contact. Cette foration engendrait un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche, mais aussi aux poussières de matériaux radioactifs et au radon présent dans ces mines.

Après la foration commençaient les opérations de minage à l’aide d’explosifs (dans une première période, constitués de dynamite-gomme puis de nitrate-fuel). Outre les vapeurs nitreuses dégagées par les explosifs avant le tir, après le tir, même après une période de sûreté, restaient des oxydes d’azote et de monoxyde de carbone. Le résultat du tir vaporisait là encore des poussières de minerai et de roche.

Il participait ensuite, après le tir, à la réinstallation de l’aréage et l’arrosage des déblais. Puis, au déblayage à l’aide de scrapeurs d’abord électriques ou à air comprimé puis diesel à partir des années 1980. Plusieurs fonctionnaient à plein régime et diffusaient des gaz d’échappement (exposition aux HAP et aux particules fines) et l’opération elle-même générait des poussières minérales. Ces engins, quel que soit leur mode de fonctionnement, sollicitaient de façon très intense les embrayages et les freins constitués d’amiante (entretien très fréquent), ce qui dans cet espace confiné générait des particules d’amiante inhalables. Il en était de même pour les véhicules de service, eux aussi diesel, dont les freins et les embrayages ne résistaient pas au-delà de 600 km. Venait s’ajouter parfois une opération de lixiviation qui consistait, pour extraire le minerai d’uranium, en un arrosage d’eau et d’acide sulfurique.

Ensuite venait la phase de « gunitage ». Il s’agissait de stabiliser les parois des galeries, ce qui s’effectuait par projection à l’aide d’une machine alimentée par un compresseur diesel, ce qui exposait également aux gaz d’échappement. La projection s’effectuait à l’aide de ciment puis, avec le temps, d’un mélange ciment- résine. Cette phase exposait au ciment puis aux résines (de nature inconnue, mais pouvant contenir des amines aromatiques).