DATE D’ÉLABORATION : 07/2023

En chantiers dressants, il s’agissait :
✖ De forer le massif, en « attaques » multiples à l’aide de perforateurs, pour préparer le tir d’explosif.
✖ D’utiliser les machines ANF d’abattage sur un chantier en dressant (gisement vertical).
✖ D’installer des boisages de soutènement.
✖ D’injecter des résines polyuréthanes afin de sceller les boulons de fixation du toit.

Description des tâches
Pour arriver aux chantiers, les mineurs devaient prendre plusieurs sortes de transport. Tout d’abord, la cage qui descendait à 1 250 m, ensuite rejoindre les travers-bancs pour arriver aux chantiers à pied ou en train pour certains.

Dans les systèmes d’exploitation dressants, il fallait d’abord grimper plusieurs tubings pouvant aller jusqu’à 80 m de hauteur, cela avec du matériel accroché à la ceinture, ce qui provoquait des lésions aux genoux et beaucoup de douleur dans le dos.
L’abattage du charbon se faisait à l’explosif ou à la machine ANF.

Dans les systèmes explosifs, les mineurs étaient continuellement exposés aux fumées de tir et aux poussières de silice et à l’amiante dégagées par les treuils, sans compter les vibrations ressenties avec les foreuses ou les marteaux-piqueurs.

Dans le système ANF (haveuse), ils subissaient les mêmes désagréments, mais avec les vapeurs d’huile chaude en plus.

Travaillant dans les retours d’air, le plus souvent, nous étions au contact de produits (Mariflex, Bévédol-Bévédan, Bégal) dont les réactions chimiques sont très puissantes dans l’aérage immédiat du personnel, respirant les fumées d’explosifs, les silices, sans compter les vapeurs de loco Diesel et d’amiante produites par les freins des treuils.

En chantiers semi-dressant et plateures, il s’agissait :
✖ De préparer et de suivre l’avancement du chantier. La taille était, en effet, composée de la voie de base(pied de taille), la taille (exploitation du charbon) la voie de tête (tête de taille).
✖ D’enlever les cintres en fer à la main en les déboulonnant avec une clé à choc à air comprimé qui était lourde et qui faisait beaucoup de vibrations et de chocs sur les poignets et les avant-bras. Ensuite, ils solidifiaient le toit en posant, à la main toujours, un fer en U pesant environ 100 kg sur la pile marchande de la voie de base.

En taille, l’exploitation se faisait avec une haveuse (ELECTRA) qui dégageait une vapeur d’huile chaude à laquelle les haveurs étaient directement exposés, tout comme les ripeurs piles et les mineurs de la voie de tête. Cela se répétait à chaque passage de la haveuse.

Description des tâches
Pour arriver au chantier d’exploitation, les mineurs devaient prendre plusieurs sortes de transport. Tout d’abord, la cage qui descendait au fond, ensuite le train, un télésiège ou un monorail, tous reconnus par l’entreprise pouvant provoquer des douleurs au dos à cause des secousses subies lors du transport. Le treuil du monorail avait des freins à base d’amiante, les mineurs étaient exposés aux fines particules provoquées par le freinage.

La haveuse, lors de l’abattage, faisait un bruit assourdissant.

Les ripeurs piles suivaient la haveuse et avançaient les piles marchandes au fur et à mesure pour assurer le toit de la taille. Pour cela, ils devaient actionner une poignée rotative à plusieurs positions, qui était très dure à manipuler, ce qui produisait souvent des tendinites. Le bruit des piles lors de leur avancement était très présent.

Il fallait aussi solidifier souvent le front et le toit de la taille en faisant du boulonnage : cela consistait à faire des trous de 2 m de profondeur avec une boulonneuse à main et à air comprimé, qui était lourde et faisait beaucoup de vibrations.

Lorsqu’il y avait des chutes de front ou de toit de la taille, des produits d’injection étaient utilisés pour les résorber. Il s’agissait de résines polyuréthanes (Mariflex, Bévédol-Bévédan, Bégal) dont la réaction chimique provoquait des gaz et des vapeurs assez puissants auxquels les mineurs de la taille et de la voie de tête étaient directement exposés. De l’Isomousse (enduit polyuréthane) était aussi employé en injection pour étanchéifier l’arrière de taille, en voie de base et voie de tête, en faisant des barrages.

Les mineurs étaient, bien sûr, soumis à la poussière de charbon et à la silice.

Dans certains chantiers, il faisait très chaud, la température pouvait atteindre 40°C ; dans d’autres, il pleuvait ou il faisait très froid. Dans les chantiers chauds, le masque était impossible à garder du fait de la transpiration.

Expositions
Amiante
✖ Huiles diélectriques ou mécaniques usagées
✖ Émanations de moteurs diesel (CO, particules fines, HAP, benzopyrène)
✖ Fumées de tir (CO, vapeurs nitreuses, NOx)
✖ Silice
✖ Poussières de bois
✖ Résines polyuréthanes (isocyanates, amines aromatiques)