DATE D’ÉLABORATION : 01/03/2016

Cette description de postes regroupe plusieurs  métiers ., chaque métier comportant des tâches spécialisées.

Foudroyeur/Soutireur : Le travail de cet opérateur consistait à pousser le charbon dans le convoyeur blindé pour l’extraire du fond et l’acheminer au jour. Cela se faisait de deux manières différentes selon le chantier :
Soit à l’aide de camions diesel, méthode dite de soutirage au camion. Ici, l’opérateur utilisait des camions diesel (CT 2500 ou 6000). Il puisait à l’aide du godet du camion le charbon en front de taille pour le déposer dans le convoyeur blindé. Le charbon faisait quelques mètres et était concassé sur place, d’où une poussière importante. Pour cela, l’opérateur était en front de taille dans des galeries peu aérées. Il était parmi les salariés les plus exposés aux poussières de silice et aux fumées d’échappement (gaz d’échappement et huile de moteur), mais aussi à toutes les particules volatiles présentes (amiante).

Soit à l’aide de matériel à huile ou à air comprimé dit foudroyage. L’opérateur utilisait des marteaux piqueurs ou perforateurs à huile et à air comprimé. Le matériel à air comprimé était composé d’une bonbonne d’huile. Le tuyau d’air comprimé traversait celle-ci (environ 2 litres) afin que cette huile soit projetée sous pression et avec une haute température en front de taille. Le plein d’huile de la bonbonne était effectué plusieurs fois par poste de travail.

Lorsqu’un bloc de charbon était trop gros et empêchait le charbon de tomber, l’opérateur avait l’autorisation d’utiliser une BAM. Cela veut dire qu’il avait le droit de se servir d’un explosif (cordeau détonant, amorce). Lorsqu’il retournait au chantier, les odeurs de poudres étaient encore très présentes. Ces opérateurs s’occupaient également de la mise en place et de l’entretien des conduites d’eau et d’air. Ils avaient la charge de changer les joints en amiante de ces conduites et de s’occuper du calorifugeage de celles-ci. Ce sont également eux qui s’occupaient de l’alimentation en air de leur chantier, à l’aide de ventilateurs soufflants et aspirants. Ces derniers étaient équipés de « silencieux » composés de laine de roche, leurs gaines en « génolène » étaient constituées d’amiante pour limiter les risques de feu.

Piqueur et creusement : Ce sont les mineurs chargés des tâches de creusement des galeries, d’abattage et déblayage du minerai. Ils participaient à toutes les activités décrites ci-dessus. Dans certaines galeries, en fonction de la section, ils utilisaient la méthode dite « boulon de toit » : des trous étaient faits au marteau perforateur, des bâtons de résine avec durcisseur étaient positionnés dans le trou, puis le boulon de toit était positionné avec une boulonneuse à air comprimé (bras en l’air, fortes vibrations).

Blindiste ou poseur de desserte : Leur travail consistait à installer et à entretenir les convoyeurs à chaîne (blindés) qui servaient à évacuer le charbon ou le rocher des chantiers de production. Pour effectuer ce travail, ces opérateurs étaient habilités à conduire les engins diesel au fond de la mine. Ils avaient les permis d’oxycoupage (oxygène + acétylène en bouteille) et de soudure à l’arc. De ce fait, ils utilisaient les plaques d’amiante pour éviter que les flammes ou étincelles mettent le feu au charbon ou aux bois qui se trouvaient au fond de la mine. Ils travaillaient très souvent avec des gants en amiante. Pour leur travail, ils utilisaient quotidiennement, et pendant de longues périodes, des appareils pneumatiques à fortes vibrations qui leur servaient à serrer ou desserrer les boulons. Pour activer ce matériel pneumatique, ils mettaient de l’huile dans les joints, si bien qu’ils travaillaient souvent dans une atmosphère de fumée liée aux soudures et découpage, de vapeur d’huile et de fumées d’échappement. Ils avaient aussi la responsabilité de l’installation et démontage des coupleurs et réducteurs des convoyeurs blindés, de mettre l’huile au départ de l’installation et de faire les niveaux quotidiennement pendant la période de fonctionnement. Ils avaient la responsabilité jusqu’à l’entrée du chantier de l’alimentation en air comprimé et en eau, ils changeaient les joints en amiante des conduites et s’occupaient du calorifugeage de celles-ci. Ils utilisaient aussi les dégrippants, solvants, graisses.

Électromécanicien : Leur travail consistait en l’entretien du matériel mécanique dans les chantiers (réducteurs, concasseurs, bandes transporteuses) et de toutes les installations électriques basse, haute et très haute tension. Pour la partie électrique, ce sont eux qui installaient les câbles d’alimentation et qui effectuaient les branchements dans des coffrets qui étaient câblés au jour. Pour cela, ils devaient faire passer le câble dans des presse-étoupes en amiante, qui se trouvaient à l’entrée des coffrets, ils adaptaient les joints en les meulant ou en les coupant pour permettre une bonne étanchéité du câble. Les câbles, pour lutter contre les risques de feu, étaient renforcés avec des feuillards et le PVC contenait de l’amiante. Les coffrets électriques comprenaient à l’intérieur un revêtement en amiante qui devait être changé presque à chaque intervention sur le coffret. Ces opérateurs s’occupaient également de l’entretien des transformateurs au pyralène installés au fond de la mine. Ils avaient en charge l’installation et l’entretien des compresseurs situés au fond de la mine et le calorifugeage de ceux-ci.
Pour la partie mécanique, les opérateurs avaient la charge de l’entretien et de l’installation des moyens de transport du charbon et du rocher. Ils disposaient du permis pour conduire les engins diesel et du permis de soudure (arc et brasure) et d’oxycoupage au chalumeau à l’aide de bouteille (acétylène et oxygène). De la pâte d’amiante était utilisée pour enrouler certaines soudures de manière à ce qu’elles prennent mieux. Lorsqu’un opérateur devait refaire les tôles à l’intérieur des trémies de stockage, les fumées de soudure à l’arc ne s’évacuaient que faiblement et il passait plusieurs heures à les respirer. Les électromécanos avaient la responsabilité du montage et de l’entretien des « Ferodo », des réducteurs. Une soufflette à air comprimé était utilisée, et les particules d’amiante étaient rejetées dans les galeries. Pour respecter les consignes de sécurité, ils utilisaient des plaques d’amiante pour éviter la propagation du feu et les gants en amiante étaient obligatoires pour ces travaux. Ce sont également eux qui s’occupaient des niveaux d’huile dans les coupleurs et les réducteurs (huile spéciale « PYDRAUL » très liquide et ininflammable, mais qui irritait les yeux et la gorge. Lorsque les fusibles du coupleur « sautaient », l’huile à très haute température était projetée dans toute la galerie. Les mineurs en front de taille quittaient immédiatement le chantier. C’était la seule huile qui était récupérée pour traitement par l’entreprise, même les entreprises sous-traitantes au jour devaient la ramener). Ils utilisaient journellement et pendant de longues périodes, du matériel à air comprimé pour le montage et le démontage des écrous. Le tuyau d’air traversait une bonbonne d’huile (n’importe quelle huile était utilisée), ce qui fait que les émanations et les vapeurs d›huile étaient très présentes.
Dans l’atelier, il y avait un tour pour permettre d’usiner les pièces (utilisation de fluide de coupe). Ils utilisaient aussi les dégrippants, solvants, graisses.

Vulcanisateur de bandes transporteuses : Les responsables étaient des électromécaniciens à qui l’on adjoignait deux ou trois mineurs. Leur travail consistait à effectuer le collage des toiles des bandes transporteuses en caoutchouc situées au fond de la mine. Pour cela, ils utilisaient de la colle dont le solvant était le trichloréthylène. Mais, au préalable, il fallait effectuer le ponçage de la bande transporteuse à l’aide soit d’une ponceuse électrique soit à air comprimé. Les bandes transporteuses étaient composées de particules d’amiante pour éviter qu’elles prennent feu lors de frottements. Les opérateurs bénéficiaient du permis de conduire d’engins diesel pour acheminer leur matériel. Ils utilisaient l’oxycoupage par bouteille (oxygène et acétylène) pour le démontage des supports métalliques des bandes transporteuses. Ils se servaient également de boulonneuses à air comprimé pour le remontage des infrastructures de la toile.

Foreur/sondeur : Cet opérateur avait la charge de faire les trous de foration ou de sondage dans les galeries au charbon pour permettre le soutirage. Ce travail se faisait exclusivement au troisième poste, c’est-à-dire la nuit. La foration des couches de charbon se faisait soit à l’aide d’engins diesel BBC 24 ou 25 ou jumbo soit sur des perforateurs à air comprimé manuel. Les perforateurs manuels utilisaient l’air comprimé. Le tuyau d’air traversait une bonbonne d’huile. À l’embout de la mèche de foration, il y avait deux trous. L’huile chauffée et montée en pression faisait que les vapeurs d’huile produisaient une ambiance bleuâtre dans tout le chantier. N’importe quelle huile était utilisée, la bonbonne devait être remplie plusieurs fois par poste. Des engins diesel étaient utilisés par l’opérateur pour amener le matériel au chantier. De l’huile de coupleur ou hydraulique était également utilisée pour les engins. L’opérateur s’occupait également de la mise en place et de l’entretien des conduites d’eau et d’air. Il avait la charge de changer les joints en amiante de ces conduites et de s’occuper du calorifugeage de celles-ci. Les opérateurs s’occupaient également de charger en poudre d’explosif les trous de foration qu’ils avaient effectués.
Ils manipulaient également les cordeaux détonants ainsi que les amorces. Ce sont également eux qui s’occupaient de l’alimentation en air de leur chantier à l’aide de ventilateurs soufflants et aspirants. Ces derniers étaient équipés de « silencieux » qui contenaient de la laine de roche, leurs gaines en génolène étaient composées d’amiante pour limiter les risques de feu.

Manutentionnaire et conducteur d’engins : Ces opérateurs avaient la charge de réceptionner le matériel qui arrivait du jour. Ils avaient le permis de conduire les engins diesel au fond de la mine (Wagner, EYMCO, mais également CT 2500) lorsque le matériel était imposant. Ce sont eux qui acheminaient le matériel jusqu’aux lieux de stockage, près des chantiers de creusement ou de soutirage. Ils manipulaient également les bâtons de dynamite, les cordeaux détonants ainsi que les amorces. Ils s’occupaient, dans les galeries principales, de l’entretien et de la pause des conduites d’air et d’eau ainsi que du calorifugeage de celles-ci. Ils y installaient aussi les ventilateurs, aspirants et soufflants, qui comportaient des silencieux contenant de la laine de roche.
Ce sont eux, lorsque les chantiers étaient finis, qui les bouchaient avec de la toile de jute sur laquelle était projetée de la « celtamine » (polyoxyéthylène amine-POEA : mutagène ?), liée à de l’amiante, de la laine de verre ou de roche, pour éviter le passage de l’air et le feu. Ils étaient également chargés de poser et de confectionner le béton pour améliorer les pistes de roulage dans les quartiers afin de limiter les secousses et les problèmes lombaires des chauffeurs d’engins diesel. Ce travail se faisait soit en corvée le samedi matin soit le vendredi soir au poste de nuit.

Boutefeu : Ces opérateurs avaient la charge d’installer et d’entretenir les lignes de tir reliant le fond au poste de tir situé au jour. Ils circulaient très souvent dans les retours d’air, étant ainsi exposés aux aléas de ceux-ci. Ils avaient la responsabilité d’effectuer les commandes d’explosifs, de les réceptionner et de les stocker. Ils utilisaient des engins diesel pour transporter le matériel.
Les tirs de mines s’effectuant en interposte, ce sont eux qui, le plus souvent, restaient au fond de la mine et effectuaient les mesures pour donner l’autorisation au poste suivant de pouvoir y rentrer. Ils étaient de ce fait très exposés aux fumées de tir. Ils utilisaient aussi, pour le transport du matériel dans les plans inclinés, des treuils « Samia » ainsi que des monorails. Ces deux matériaux étaient composés de freins en amiante.

Diéséliste : Ces opérateurs étaient responsables de l’entretien de tous les engins diesel circulant au fond de la mine. Leur atelier était une galerie de 4 à 5 m de long en cul-de-sac, creusée dans le rocher à proximité des chantiers d’exploitation, mais lorsque les engins étaient en panne, ils se rendaient sur les chantiers pour organiser le dépannage. Un ventilateur soufflant et un aspirant étaient mis dans leur atelier qui était très bruyant. Ceux-ci étaient équipés de silencieux composés de laine de roche. Leur travail consistait à changer ou entretenir l’ensemble des engins diesel.
Ils remplaçaient et entretenaient les freins dont les garnitures étaient en amiante (Ferodo), mais s’occupaient aussi du moteur, culasse, échappement (huiles mécaniques usagées), circuit hydraulique, montage et démontage des roues, des bacs de barbotage. Ils effectuaient également le changement et l’entretien de tous les vérins et flexibles hydrauliques (huiles hydrauliques) présents sur les engins. Ils étaient bien évidemment titulaires des permis de conduire des engins diesel, mais aussi des autorisations d’oxycoupage au chalumeau (acétylène et oxygène) et soudure à l’arc. Pour cela, ils utilisaient les plaques en amiante pour éviter la propagation du feu, des gants en amiante étaient obligatoires pour ces travaux. Ce sont eux qui effectuaient le calorifugeage des pots d’échappement des engins diesel. Ils se servaient également de matériel à air comprimé pour monter ou démonter les pièces défectueuses. Celui-ci envoyait de fortes vibrations dans les membres supérieurs, car les engins souffraient beaucoup et le démontage était toujours très compliqué. Enfin, ils effectuaient également les niveaux d’huile-moteur et de boîtes, mais aussi de tous les systèmes hydrauliques.

Description des activités

Trois phases se succédaient : le creusement des galeries, l’abattage du minerai, le déblayage du minerai ou des déblais.

Les opérations effectuées consistaient, tout d’abord, au creusement des galeries, des tâches de « traçage » consistant lorsque la voie principale « bowette » arrivait au banc de charbon, à effectuer des perçages de voies dans le charbon pour découper le panneau de charbon, puis « l’abattage » : soit manuel aux marteaux- piqueurs pneumatiques qui fonctionnaient à l’air comprimé, mais lubrifiés par de l’huile minérale dont le mélange à l’air comprimé rendait les vapeurs d’huile inhalables y compris les résidus chauffés par frottement, soit mécanique à l’aide d’un tambour d’abattage, il faut ajouter l’utilisation d’un treuil pneumatique dispersant également des particules d’huile inhalables. Les opérateurs utilisaient aussi, pour le transport du matériel dans les plans inclinés, des treuils « Samia » ainsi que des monorails. Ces deux matériels comportaient des freins avec des garnitures d’amiante (dits « Ferodo »). Ces opérations  engendraient un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.
Toutefois, lors de l’utilisation de marteaux pneumatiques, la dispersion des poussières était moindre par un système de dispersion d’eau au niveau du foret.

En cas d’utilisation d’explosif, fréquente, la première étape était la « foration » à l’aide de marteaux perforateurs pneumatiques. Ces phases exposaient par conséquent aux huiles minérales notamment dégradées par inhalation et par contact. Cette foration engendrait un empoussièrement minéral, ce qui exposait aux poussières de silice contenue dans la roche et de charbon.

Après la foration survenaient les opérations de minage à l’aide d’explosifs qui se faisaient régulièrement dans des voies en ferme, bowette, traçage. Les ouvriers devaient traverser ces fumées de minage pour rejoindre le front de voie en ferme. Outre les vapeurs nitreuses dégagées par les explosifs avant le tir, après le tir, même après une période de sûreté, restaient des oxydes d’azote et de monoxyde de carbone. Le résultat du tir vaporisait là encore des poussières de charbon et de roche.

La manutention du minerai s’effectuait, dans un premier temps, par puisement avec les engins diesel (CT 2500/3500/6000). Les produits étaient déposés dans un convoyeur blindé puis concassés à proximité du chantier. De là, ils étaient évacués soit par bandes transporteuses en caoutchouc soit par voie ferrée, les wagonnets étant tractés par une locomotive Diesel. Le déblayage à l’aide de scrapeurs et de convoyeurs à bande (à noter l’utilisation de colle de vulcanisation pour la réparation fréquente des convoyeurs à bande). Plusieurs fonctionnaient à plein régime et diffusaient des gaz d’échappement (exposition aux HAP et aux particules fines) et l’opération elle-même générait des poussières minérales et de charbon.

Ces engins, quel que soit leur mode de fonctionnement, sollicitaient de façon très intense les embrayages et les freins constitués d’amiante (entretien très fréquent pouvant être réalisé par les électromécaniciens), ce qui dans cet espace confiné générait des particules d’amiante inhalables.

Comme en témoignent les listes de commandes des houillères de Lorraine (à disposition), l’amiante était également présent dans de nombreux équipements : câbles électriques, joints, bourres, tresse, cordonnets, calorifugeage et flocage. Par conséquent, l’inhalation de poussières d’amiante était, au fond, quasiment permanente.

Il faut ajouter que la température élevée potentialisait, du fait de la bronchodilatation, la pénétration de ces agents chimiques cancérogènes dans les voies respiratoires.

Ces différentes expositions sont retrouvées sur les fiches de poste des matrices emplois-expositions de l’INVS spécifiques à ces activités.